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不锈钢热压钢板常见故障？3 分钟教你排查
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检查模具表面：停机后用手电筒照射模具，查看是否有金属碎屑、焊渣等异物残留，或模具边缘是否有毛刺。
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观察钢板放置：确认钢板摆放是否歪斜，是否与设备部件发生摩擦；堆叠时是否有硬物夹杂在板材间。
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测试压力参数：查看设备压力是否超过钢板承受范围（参考设备说明书标注的压力阈值），压力不均易导致局部压痕。
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清理模具异物，用细砂纸打磨毛刺；
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调整钢板摆放位置，确保与设备平行；
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按钢板厚度重新校准压力参数，分阶段加压。
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检测温度分布：用红外测温仪检测热压区域各点温度，是否存在局部温差超过 ±5℃的情况。
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检查保温时间：核对设备设定的热压时长，过短易导致受热不均，过长可能引发过度变形。
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查看冷却流程：冷却阶段是否采用分段降温，骤冷骤热会加剧钢板内应力，导致变形。
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更换损坏的加热管，确保温度均匀；
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根据钢板厚度调整保温时间（一般厚度每增加 1mm，延长 10-15 秒）；
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启用分段冷却模式，先自然降温至 150℃以下，再启动强制冷却。
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检查脱模剂使用：是否按比例稀释脱模剂，或喷涂是否均匀（重点查看边角位置）。
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确认热压温度：温度过高可能导致材料融化后粘模，可对比钢板材质的耐热参数。
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查看模具镀层：模具表面的防粘镀层是否磨损、脱落，露出金属基底会增加粘连风险。
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按说明书重新调配脱模剂，使用雾化喷枪均匀喷涂；
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降低 5-10℃热压温度，观察是否改善；
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对磨损模具进行镀层修复或局部更换。
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每周清理模具表面，用专制清洁剂去除油污和残留杂质；
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定期校准设备的温度、压力传感器，确保数据准确；
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不同厚度的钢板分开批次加工，避免参数频繁调整导致误差。
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