直接使用色粉的局限主要体现在工艺控制与稳定性。粉尘问题不就造成原料浪费，在密闭空间可能形成高危环境（尤其含金属颜料时），需额外防爆措施推高成本。分散均匀性依赖混合设备，延长预处理时间，降低生产效率。色粉含水率敏感，储存不当易吸潮结块，导致加工时产生气泡或制品孔洞。颜色重现性差是主要痛点，因颜料批次差异、环境湿度变化及人为计量偏差，同一配方可能出现明显色差。在功能性塑料（如工程塑料）中，色粉难以与基体良好相容，可能削弱制品力学性能或引发应力开裂。对于浅色或透明制品，微量分散不良即显色异常，合格率降低。同时，设备清洁成本高，换色时残留色粉需清理，否则会导致交叉污染。

色粉直接用于塑料染色主要挑战是分散困难。颜料颗粒在熔融塑料中因表面能高易团聚，形成肉眼可见的色点或条纹，影响制品外观均一性。其次，操作环节粉尘污染，色粉比重小，在称量、投料时易飘散，不就污染车间环境，增加清洁负担，长期暴露还可能影响操作人员呼吸健康。计量精度难以保障是另一问题，色粉流动性受粒径、湿度影响大，自动喂料易卡顿，手工添加误差更高，导致批次颜色波动。加工稳定性也存在隐患，部分有机颜料耐热性不足，高温下分解变色或释放气体，导致制品表面缺陷。此外，色粉与树脂浸润性差，需依赖强剪切力分散，增加设备能耗，且可能因局部过热加速树脂降解。对于有卫生要求的应用（如食品包装），色粉分散不均可能提升小分子迁移风险，增加合规难度。