从机头挤出的物料条需要通过切粒工艺制成颗粒状产品。常见的切粒工艺有水拉条切粒、风冷模面热切、水环切粒和水下切粒等。水拉条切粒适用于填充在 50% 以下的物料，物料挤出后先通过水槽冷却，再由切刀切成颗粒，这种方式生产的颗粒形状规整，表面光滑，但生产效率相对较低。风冷模面热切是利用旋转刀片将挤出的物料条在空气中切成颗粒，同时利用风冷系统对颗粒进行快速冷却，使颗粒迅速定型，避免粘连，适用于多种塑料物料的造粒，生产效率较高。水环切粒则是在水中将物料条切断，可降低物料与刀具之间的摩擦力，避免物料粘连，适用于处理粘性大的物料。水下切粒是将物料在水下直接切成颗粒，颗粒在水中迅速冷却，表面质量好，生产效率高，但设备成本较高。在实际生产中，需根据物料的特性、产品要求和生产规模等因素，选择合适的切粒工艺。机头和模具决定了颗粒的形状和尺寸，常见的颗粒形状有圆柱状、球状、片状等。重庆高速造粒机联系方式

在操作双螺杆造粒机前，将需要加工的物料装入料斗。装料时要注意物料的质量和数量，避免超过机器承载范围或影响制粒效果。根据物料性质和工艺要求，设置合适的转速、压力和温度等参数。对于粉状物料，可适当调整喂料速度，防止物料堆积；对于粘性物料，可能需要对料斗进行适当改造或添加助流装置，确保物料顺利进入螺杆。同时，可根据生产需求，通过涂布系统添加湿润剂或液态添加剂，如在制作食品颗粒时，添加营养成分或调味剂，使添加剂与物料充分混合，保证产品质量和口感。山东双螺杆造粒机规格检查加热和冷却系统的工作状态，确保温度控制准确。

切粒后的颗粒需要进行冷却和后处理，以保证产品质量和性能。冷却方式主要有风冷和水冷两种，风冷是利用风机将冷空气吹向颗粒，带走热量，使颗粒迅速降温；水冷则是将颗粒通过水槽或喷淋装置进行冷却。冷却后的颗粒还需进行脱水干燥处理，通常采用离心脱水机去除颗粒表面的水分，再通过滚桶振动筛进一步筛选，去除粘连的颗粒和不合格品。对于一些特殊要求的产品，还可能需要进行二次干燥或表面处理，如在颗粒表面涂覆防潮剂或润滑剂，提高产品的防潮性能和加工性能。经过冷却和后处理的颗粒，其物理性能更加稳定，便于后续的包装和储存。

机头是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，并赋予塑料以必要成型压力的关键部件。机头由合金钢内套和碳素钢外套组成，内装有成型模具。塑料在机筒内经过充分塑化压实后，经多孔滤板沿一定流道通过机头脖颈流入机头成型模具。模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在压力作用下，在芯线周围形成连续密实的管状包覆层，实现产品成型。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置分流套筒；为消除塑料挤出时压力波动，也会设置均压环，确保成型质量稳定。电加热方式具有加热速度快、温度控制精确的优点。

双螺杆生产工艺的起始环节是原料准备与预处理。在准备原料时，需确保其符合工艺要求，无杂质、无污染，这是保证产品质量的基础。对于塑料原料，常见的杂质如金属碎屑、石子等，会在后续加工中损坏设备，影响产品质量，因此需通过筛选工序去除，如使用振动筛进行筛选。同时，原料的湿度、温度也需严格控制在规定范围内，例如对于吸湿性较强的聚酰胺（PA）原料，其水分含量过高会在高温加工时引发水解、气泡等问题，一般需采用热风干燥机在 80 - 120℃下干燥 2 - 4 小时，将水分含量降至 0.1% 以下。此外，按照产品配方要求，准确称取各种原料并进行混合，对于添加了助剂的原料，如制作功能母粒时添加阻燃剂等，混合均匀尤为重要，可通过搅拌设备充分搅拌，确保助剂在基础树脂中均匀分散，为后续生产提供稳定的物料条件。自动化造粒机能够实时监测和调整生产参数，提高生产效率和产品质量的稳定性。上海密炼机造粒机厂家电话

一些造粒机配备了先进的废气处理装置，减少生产过程中的污染物排放。重庆高速造粒机联系方式

主机料筒的温度控制对单螺杆造粒质量起着关键作用。采用电加热、水冷却自动控制机筒温度的方式，可根据不同原料特性和生产要求精确调节温度。不同塑料原料，如 PP、PE、PS 等，其适宜加工温度各异。通过温度控制系统，实时监测机筒温度，并依据设定值自动调整加热功率或冷却水量，确保物料在各加工阶段都处于合适温度环境，实现高效塑化和挤出。例如，加工 PP 时，机筒温度一般控制在 180 - 220℃；加工 PE 时，温度控制在 160 - 200℃，以保证物料充分熔融且不发生分解等异常情况。重庆高速造粒机联系方式