电渗析（ED）技术是采用基于压滤原理的膜堆来去除水中的氯。膜堆由阳离子和阴离子膜组成，水溶液在通过膜对之间的细胞时，氯离子在电场的作用下会定向移动，从而实现与水的分离。该技术能够大幅降低水中的氯离子含量，产生高纯度的稀释液，氯的去除率可高达 99%。而且，与其他一些处理系统相比，电渗析设备几乎不需要太多的维护。不过，由于水中的钙和二氧化硅等物质会损坏膜堆，所以在使用前同样需要配备预处理系统，并且膜一旦损坏，更换的成本较高。离子交换树脂易受污染，需定期再生。陕西循坏水除氯需求

氯碱电解槽产生的尾气含Cl? 3-8%，传统采用两级碱洗（NaOH 15%）：首级吸收率>99%，生成NaClO（pH>12），次级补充Na?SO?还原残余Cl?。某企业改造为"碱洗-催化氧化"工艺，在CuO/γ-Al?O?催化剂（200℃）下将Cl?转化为HCl回收，氯排放从50mg/m3降至1mg/m3以下。关键控制点是避免尾气中H?浓度达易爆极限（4-75%），需安装在线红外分析仪。新型离子液体吸收剂（如[BMIM]PF?）对Cl?的亨利系数低至0.12kPa·m3/mol，吸收容量达传统碱液的3倍。广东源力循坏水除氯除硬氯酸盐副产物有毒，需额外处理。

氯离子是微生物生长的必需元素，其存在会明显加速硫酸盐还原菌（SRB）等腐蚀性菌群的繁殖。某炼油厂循环水系统在Cl?>400mg/L时，生物膜厚度增加3倍，垢下Cl?浓度可达本体水的20倍，造成碳钢设备点蚀速率高达3mm/a。更严重的是，常规杀菌剂对生物膜内菌群效果有限，必须配合物理清洗才能控制。

PVC材质冷却塔填料在Cl?>500mg/L的环境中，分子链中的C-Cl键会逐渐断裂，5年后抗拉强度下降40%。某电厂曾发生填料大面积坍塌事故，直接损失￥300万。虽然玻璃钢填料耐氯性更好，但成本是PVC的3倍，且安装维护要求更高。

提高循环水浓缩倍数是节水关键，但Cl?的积累会制约这一措施。某化工厂原设计浓缩倍数5倍，因Cl?超标（>800mg/L）被迫降至3倍，年补水量增加50万吨（成本￥75万）。必须在节水与防腐之间寻找平衡点。

中水回用、海水淡化等节水措施会引入大量Cl?。某滨海电厂采用海水淡化水作补充水，使循环水Cl?达650mg/L，所有碳钢设备需更换为钛合金，总投资增加￥1.2亿。不解决除氯问题，非常规水源难以大规模应用。

系统停用时，局部Cl?可能浓缩至正常值的10倍。某化工厂检修后发现，碳钢管线低点处Cl?浓度达5000mg/L，造成深度点蚀（>3mm）。必须采用氮气密封+干燥剂保护，单次停机成本增加￥20万。 氯离子使杀菌剂效果降低40%。

微生物腐蚀的协同恶化Cl?是嗜盐菌（如Halomonas）生长的必需元素，其存在导致：生物膜厚度增加3倍，形成缺氧腐蚀微环境垢下Cl?浓度可达本体水的20倍（局部腐蚀速率>3mm/年）常规杀菌剂穿透生物膜效率下降70%某炼油厂循环水系统在Cl?>400mg/L时，碳钢管道微生物腐蚀穿孔事故频发，年检修费用增加￥500万。

氯离子会与水处理化学品发生竞争性反应：缓蚀剂干扰：HEDP在Cl?>500mg/L时缓蚀效率从92%暴跌至58%阻垢剂失效：聚羧酸盐对CaSO?的分散能力下降40%杀菌剂消耗：Cl?与ClO?反应生成无效的ClO??，投加量需提高30%某石化企业因Cl?超标（650mg/L），年度水处理药剂成本从￥350万激增至￥800万，且仍无法控制腐蚀速率。 零排放系统中氯离子易超饱和。贵州数据中心除氯需求

反渗透除氯能耗高，但效率可达95%以上。陕西循坏水除氯需求

反渗透（RO）膜对Cl?的截留率受膜材料、压力和水质影响。聚酰胺复合膜（如BW30-4040）在1.5MPa下对500mg/L NaCl溶液的脱盐率为98.5%，但Cl?实际透过量仍达7.5mg/L。海水淡化中，Cl?浓度超过1000mg/L时膜通量衰减速率增加3倍，需每3个月酸洗（0.1%柠檬酸）。某沿海钢厂采用"超滤-RO"双级系统，投资成本￥5.8万/m3·d，能耗4.2kWh/m3。新兴的带正电纳滤膜（如NF90）通过静电排斥可优先截留Cl?，对Mg2?/Ca2?透过率>90%，特别适用于高硬度废水。陕西循坏水除氯需求