循环水中的氯离子（Cl?）会破坏碳钢表面的钝化膜，引发局部腐蚀。当Cl?浓度超过300mg/L时，其半径小（0.181nm）的特性使其易穿透氧化膜缺陷处，与Fe2?形成可溶性FeCl?，加速金属溶解。某石化企业数据显示，Cl?从200mg/L升至500mg/L时，碳钢换热管腐蚀速率从0.1mm/a增至0.8mm/a，设备寿命缩短60%。这种点蚀具有隐蔽性，往往在设备表面出现微小孔洞后才被发现，造成突发性泄漏事故。

氯离子是诱发奥氏体不锈钢SCC的主要因素。当Cl?>200mg/L且温度>60℃时，304不锈钢在拉应力作用下会产生穿晶裂纹。某核电厂曾因循环水Cl?超标（350mg/L）导致冷凝器管束大规?？?，单次更换费用达￥1200万。更严重的是，SCC裂纹扩展速度快（可达10mm/月），且常规检测难以发现，极易引发灾难性事故。 钛合金耐氯腐蚀，但成本昂贵。湖北吸收塔除氯设施

提高循环水浓缩倍数是节水关键，但Cl?的积累会制约这一措施。某化工厂原设计浓缩倍数5倍，因Cl?超标（>800mg/L）被迫降至3倍，年补水量增加50万吨（成本￥75万）。必须在节水与防腐之间寻找平衡点。

中水回用、海水淡化等节水措施会引入大量Cl?。某滨海电厂采用海水淡化水作补充水，使循环水Cl?达650mg/L，所有碳钢设备需更换为钛合金，总投资增加￥1.2亿。不解决除氯问题，非常规水源难以大规模应用。

系统停用时，局部Cl?可能浓缩至正常值的10倍。某化工厂检修后发现，碳钢管线低点处Cl?浓度达5000mg/L，造成深度点蚀（>3mm）。必须采用氮气密封+干燥剂保护，单次?；杀驹黾樱?0万。 江苏工业除氯设备除氯系统需考虑浓水处置方案。

氯碱电解槽产生的尾气含Cl? 3-8%，传统采用两级碱洗（NaOH 15%）：首级吸收率>99%，生成NaClO（pH>12），次级补充Na?SO?还原残余Cl?。某企业改造为"碱洗-催化氧化"工艺，在CuO/γ-Al?O?催化剂（200℃）下将Cl?转化为HCl回收，氯排放从50mg/m3降至1mg/m3以下。关键控制点是避免尾气中H?浓度达易爆极限（4-75%），需安装在线红外分析仪。新型离子液体吸收剂（如[BMIM]PF?）对Cl?的亨利系数低至0.12kPa·m3/mol，吸收容量达传统碱液的3倍。

可以选用汽水瓶自制简易的活性炭过滤器，在汽水瓶底部打上十余个小孔，在瓶内放满活性炭，瓶口用软管相套，让自来水经过装满活性炭的过滤瓶滴下?；钚蕴磕芄晃剿械穆绕驮又?，经过这样过滤后的水，氯含量会大幅降低，可以用于多种生活场景，如浇花、养鱼等。

铋系物质可以用于含氯溶液的除氯，像 bi2o3、bi (no3) 3 等。其原理是铋离子与氯离子结合，形成难溶的氯氧化铋物质。在处理含氯溶液时，将铋系物质与含氯溶液混合，控制合适的条件，比如溶液的 pH 值保持在 0.1 - 7，温度控制在 10 - 50℃，搅拌 5 - 480min，除氯效率可以达到 90% 以上，而且得到的除氯产物还可以作为功能材料使用，或者进行脱氯再循环。 改性沸石吸附氯容量达12mg/g。

化学沉淀法通过投加金属离子与氯离子形成难溶盐实现去除。常用沉淀剂包括硝酸银（AgNO?）、硫酸铜（CuSO?）和石灰（Ca(OH)?）。以银盐为例，反应Ag? + Cl? → AgCl↓的溶度积Ksp=1.8×10?1?，理论上可使Cl?浓度降至0.01mg/L以下。某PCB厂采用分级沉淀工艺：先加CuSO?去除80%氯离子（形成CuCl），再用AgNO?深度处理，出水Cl?<5mg/L。但污泥中AgCl需通过氰反应浸出回收银，处理成本约￥120/m3。新型复合沉淀剂如[Ag(NH?)?]?可减少银用量30%，pH适应范围扩至4-10。氯离子使杀菌剂效果降低40%。新疆工业除氯

活性炭吸附适合低氯深度处理。湖北吸收塔除氯设施

工业循环水中的氯离子主要来源于补充水、工艺泄漏以及水处理药剂。当Cl?浓度超过300mg/L时，会明显加速碳钢设备的点蚀速率（>0.5mm/a），尤其在不锈钢系统中可能引发应力腐蚀开裂（SCC）。某石化企业数据显示，循环水Cl?从200mg/L升至500mg/L时，换热器的对应更换频率增加3倍。氯离子还会与缓蚀剂竞争吸附在金属表面，导致缓蚀效率下降40%以上。此外，高氯环境会促进微生物滋生，形成生物膜下腐蚀（MIC），造成设备穿孔风险。湖北吸收塔除氯设施