精密加工被定义为对细节的要求格外费心的工业技术，且需要掌握各种各样的知识，像是测量、制造和控制等，才能准确操作。以下将用一张表格，让你更快了解精密加工与粗加工的差别：粗加工粗加工也能称为一般加工，与精密加工相比精度要求较不高，是普遍的加工方式，手法又可分为粗车、粗刨、粗铣、钻、毛锉等，会留下明显的加工痕迹，若要求美观产品会需要额外打磨处理。粗加工的应用范围广，不仅在工业领域中基本的组装零件会选择，在民生消费如五金行等地方贩售的螺丝、螺帽等也是粗加工的应用范围。<延伸阅读：车床加工怎么选？3大方向找到合适的合作伙伴！>精密加工精密加工是指在维持精细公差，并于工件上去除材料、精加工等过程。常见的有CNC车床、研磨加工、放电及线切割加工等，由于大部分都由程式输入数据后加工，误差低且又可以保持一定的生产速度；此外，透过精密加工产生出来的零件精细度高，不仅能提升产品的品质与耐用度，还能达到客制化的效果，为企业带来品牌辨识度。超精密加工是指在维持精细公差，并于工件上去除材料、精加工等过程。自动化超精密掩模板

超精密加工的特点包括：1.高精度：能够实现极高的加工精度，通常在微米甚至纳米级别。2.高表面质量：加工表面具有极低的粗糙度，接近镜面效果。3.材料适应性广：适用于各种金属、非金属材料，包括硬脆材料如陶瓷、玻璃等。4.复杂形状加工：能够加工形状复杂、结构精细的零件。5.高效率：通过优化的工艺参数和先进的设备，实现高效率的生产。6.高成本：由于设备、刀具和工艺的特殊性，超精密加工的成本相对较高。微泰超精密加工承接各类精密加工需求。高效超精密分度盘超精密激光加工钻孔也可以在电子产品表面，也可用于手机扬声器、麦克风及其他玻璃上的钻孔。

超精密加工技术是现代高技术竞争的重要支撑技术，是现代高科技产业和科学技术的发展基础，是现代制造科学的发展方向。现代科学技术的发展以试验为基础，所需试验仪器和设备几乎无一不需要超精密加工技术的支撑。由宏观制造进入微观制造是未来制造业发展趋势之一，当前超精密加工已进入纳米尺度，纳米制造是超精密加工前沿的课题。世界发达国家均予以高度重视。下面就由慧闻智造浅析超精密加工的发展阶段和cnc精加工影响因素。目前的超精密加工，以不改变工件材料物理特性为前提，以获得极限的形状精度、尺寸精度、表面粗糙度、表面完整性(无或极少的表面损伤，包括微裂纹等缺陷、残余应力、组织变化)为目标。

通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。目前，精密加工是指加工精度为10~0.1μm，表面粗糙度为Ra0.1~0.01μm，公差等级在IT5以上的加工技术。但一般加工、精密加工和超精密加工只是一个相对概念，其间的界限将随着加工技术的进步不断变化，现在的精密加工可能就是明天的一般加工。凸起字样被缓慢地往下压进底部，变成平滑表面看似现代科技的超精密加工，其实在上个世纪早已出现超精密加工的发展经历了如下三个阶段：（1）20世纪50年代至80年代为技术开创期出于航天、大规模集成电路、激光等技术发展的需要，美国率先发展了超精密加工技术，开发了金刚石刀具超精密切削——单点金刚石切削(Singlepointdiamondturning，SPDT)技术，又称为“微英寸技术”，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件等。（2）20世纪80年代至90年代为民间工业应用初期在相关机构的支持下，美国的摩尔公司、普瑞泰克公司开始超精密加工设备的商品化，而日本的东芝和日立以及欧洲Cranfield大学等也陆续推出产品，并开始用于民间工业光学组件的制造。但当时的超精密加工设备依然高贵而稀少，主要以特殊机的形式订作。由于精度高的缘故，超精密加工常应用在光学元件。也会应用在机械工业。

为了缩小产品体积、提高产品性能，需要高精度的微型零件。为此需要较迄今为止更为精密细微的加工技术。环境、装置、设备、测量、测评、工具、材料、加工方法。本公司在推进研发时周全考虑超精密·细微加工的所有相关要素，可承接金属、树脂、陶瓷等各种材料的加工。在半导体树脂封装的模具制造过程中积累的超精密加工技术为兼顾产品小型化和高性能两方面的需求，要求制造用的模具和零件具有同样的高精度和微型化。本公司在长年积累的核心专利基础上，与机床生产商共同开发了自动化设备，实现了无人化加工。凭借先进的加工设备以及成熟的技术，实现超硬度材料的亚微米级加工，不仅可生产半导体及LED模具，更可为所有精密加工提供整体解决方案。曲面复合加工以R形曲面型腔为例，在超精密加工中，本公司通过有规则地配置切削、研削与放电这三种不同的加工工艺，可打造细致的花纹，并可将每个加工面的高度差控制在1μm以下。航空及航海工业中导航仪器上特殊精密零件、雷射仪、光学仪器等也会运用超精密加工的技术。高效超精密分度盘

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